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初めてのフライス

私自身はフライスも旋盤も持っていなくて、知人のミニ旋盤(ユニマット)で丸棒を削ったくらいでした。

他界した父が旋盤工だったので小さいころから機械やねじ、歯車の話はよく聞いたので自然とその方面に興味があった。
昨今、模型を作る機会も少なくなったが、ネットではフライスを自身でNCに改造する記事や映像を見るとやってみたくなる。模型を作るのとは目的が違うので本末転倒だ。
 先日、「汽車をつくる」さんのブログで、Vブロックを使用して動輪の移相を合わせる治具を紹介されていた。
以前、手持ちのVブロックを使って似たようなものを作ったが、軸を押し込む手段が解決できず役に立たなかった。
そのVブロックを使って加工しようと思ったが、鋳放し品を1面だけを一皮削った程度で平面が出ていなかった。
 友人に相談したら、持ってくれば削ってあげるよということだったので、品物を持って行ってきた。
別件の仕事を済ませる1時間ほどの間に、友人がフライス盤の段取りをしてくれたが、何しろ80mmほどのブロックを掴むのが難しいほど大きな機械だった。
周りに置いてあるワークは、30cm、厚さ10cm以上のものばかりだ。
 幸い何とか治具を工夫してクランプすることができた。
私の知るフライス盤は上方に垂直にエンドミルが付くが、これは左側に旋盤のような機構である。ワークが乗るベッドは60cm四方が乗るくらいに大きく、X-Y軸に加えて360回転する。
エンドミルは高価なので友人が専用コレットに装着し軸に締め付ける。
 せっかく来たのだから体験しなさいということで、指示されるままに作業した。
エンドミルはφ21を使用し、回転数は150rpm/min程度に設定した。
初心者の体験なので送りは手動、長さ40cmはあろうハンドルを回しながら送る。
頭の中でX-Y-Zを理解しているつもりが、ハンドルの回す方向を間違えてばかり。
 X軸方向に刃物を押し出し、当たり面でメモリを0セットして、0.5mmほど送る。
鋳物なので欠けることもないだろうということだが、最初はゆっくりY軸を送り、次にエンドミルの直径程度にZ軸を上昇しと3回繰り返して1面が終わった。
それぞれの面を基準に90度面を変更しながら3面を削り終わった。
 最後に定盤にデジタルハイト計で計ったら、概ね0.1mm以下を確認した。(0.3~0.8くらい)
これだけの作業におよそ1時間あまりを要した。
写真だけでも撮れば良かったのですが、その余裕もなく手は油で汚れるし。
私には難しい、機械はもちろん、工具も買い揃えないといけないし。
父が健在の間に教えてもらうんだったと後悔する。

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