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木造石炭車の上回りー(1)

 前回、フライス盤の段取りー(2)でヒンジの切削方法を検討したが、もうひとつあることがわかった。

4mm厚から1.5mm幅をエンドミルで長手方向に削り込めばよいが、1mm径のエンドミルでは効率が悪く、深く(1.5mm)掘るのは折れる確率が高い。
1.5mm径のエンドミルがあればよいが、1個毎に切り落とすのに手間が掛かりそうなので現実的ではないかもしれない。
 
土曜日の午後からヒンジを削る段取りを行った。
2mm厚の真鍮板を使うにしても外周を削り落すのに無駄が出るので、古い2.5mm厚の真鍮片を2.5mmまでフライス盤で削り込んだ。
 
適当に水平を出して、Φ3エンドミルで小口の高さを出す。
図面に従いヒンジ8個分+余分をΦ2エンドミルで凸状に削る。
ここまでおよそ段取り良く終わった。
生の真鍮(C2801)なのでカエリがたくさん出ている。
この日の作業は一旦終わるので、念のために全てのDROを”0.00”にテーブルを戻しておく。ここまで1日目、3時間ほど要した。
208070901
2個目は失敗して左側が欠落している。

今日(月曜)午前中から凸部に1.5mm幅の凹部をΦ1エンドミルで削り出す。2か所目でエンドミル1本を折ってしまう。

そのあとは順調と思ったが計3本を折り、残り2か所は断念した。

最初の1か所は恐々作業をしたので30分ちかく要した。
終わるころには慣れて、1か所20分程度まで短縮した。

 残されたエンドミルは1本で、温存したいので、最後に1個ずつ切り離すための溝を深さ0.3mm程度削る。
カエリがあって汚かったが、耐水ペーパーの上で削ると綺麗に溝が掘れている。

208070902

ベーク板に固定する方法がまだ決まっていないので、バイスの縁を利用して直角の位置出しをしたが、奥側が安定しないので角材を挟むような方法を考えてみよう。

Φ3エンドミルで深さ1.3mmまで溝を掘り、エンドミルの力が掛からないよう、ヒンジの高さが2mmになるようにΦ2エンドミルで深さ1.9mm、つまり0.1mm残るつもりだったが、反って歪があるので貫通してしまった。

2日目は7時間ほど要した。

208070903_2

さて、どのように切り落そうか。
ヒンジの大きさは2x2x4.5mmで凹部深さ1.5mm

208070904

ヒンジの穴も想定通り明けられるだろうか。
まだまだ続く

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