ＱＣＴＰを交換

　注文したＱＣＴＰ（クイックチェンジツールポスト）と予備のコレットチャックが届いた。
コレット用の専用ナットはまだ２週間ほどかかる。
高さ方向の寸法に不安があったが、無理なくセットできる。
　固定穴から刃物までのオーバーハングが１５ｍｍほど短くなり、安定して保持できるだろう。

ホルダーは５個付いてきたが、突切り用のホルダーは刃物の固定する高さが合わず実質的には使えない。
ホルダーのセット、固定は今までより容易にでき高さも誤差なくロックできそうである。

ＥＲコレットを装着

　物置を探したら、Ｍ１２ｘ２５０のボルトが３本もあった。
他にもあったが、これを使うしか無い。なんでこんなものが家にあるんだ。

軟鋼だと思うが旋盤で切ろうとしても途中で停止する。
バイトの負荷が大きのだろう、突切りや剣先で繰り返したら折れるくらいまで削れた。

Ｍ１２ダイスでネジが切れるか心配だったが、３０分ほど格闘しても同じところを削るだけで進捗しない。
ボルトの頭が大きのでもう旋盤には加えられないので、ヤスリで面取りを繰り返した。

１時間ほどで何とか見通しがついたので油をさしながら、バイスに挟んでダイスを回した。
旋盤でねじ切りできる技量があれば、切断するまえに切る方法もあろうが、私には無理だ。

３つ爪チャックを外し、Φ２５の真鍮丸棒から削り出した台座を挟んで引きネジを入れ、チャックホルダを引いた。

ＥＲチャックにΦ４丸棒を咥えて回したら、目に見えてフレが少ないのがわかる。

Φ１６までの丸棒は咥えられるので、これでしばらく部品製作が楽しみだ。

こうなるともう１台旋盤が欲しくなるなあ。

明日は手が痛いだろうなあ。

ブレーキ装置の製作

　今朝は６時半から作業を始めている。

HOだとシリンダーと水平テコは一体になっているが、この大きさだとシリコン型が抜けないと思われる。
石炭車用に作ろうと思ったけれど、あとのことを考えて一般車用とした。
実際にはＢＣ（ボギー中心）間距離で中間の連結棒の長さがきまるので、左右のテコを分離する。

真鍮板から切り出した水平テコ、帯板状にして穴を開け、Ｕ字に曲げ二又ねじを作る。
極細ピン、実径0.6mmを沢山削り出し組み立てた。


水平テコの固定端の形状、セキと一般車の違い。


連結棒は真鍮線を後付する仕様とした。

石炭車に、一般車にも流用できる。
残るは制御弁の組み立てである。

削りだしでチャンネル材を製作する

　1ヶ月ほど13mmの話題が続き、「ＯＪは作らんの」と指摘を受けそうだ。

機関車の話題も久しぶりだが、テンダーのフレームを製作する。
以前より、市販のチャンネルではなく、板材から削りだしでできないかと頭の中にある。
［-5.6x1.2（チャンネル）は市販のサイズでは存在しないし、角が甘いのと剛性がないので考えていた。
真鍮薄板で曲げる方法もあるが、角がきれいに出ないし実感的でない。

Φ７快削真鍮丸棒から削り出すことにした。

●フライスのサポートプレートにクランプで締め付け、およそ半分までけずり平面を出す。

●反対側も平面をだし、幅を約6mmまで削る。
微調整しながら約5.7mmまで削り込んだ。
残留応力なのだろう、わずかに反り上がる。

●２本目の最後の最後、底を0.1mm削り込んだら底が抜けてしまった。
やりなおしである。
１本目＝２．５ｈ
２本め＝２．０ｈ
３本目＝１．５ｈ

３本目は両面、両幅削ったところで気持ちが折れて、およそ６時間あまりかけて今日はおしまい。
次回にへ。

Ｉビームは作れるかなあ。

石炭車の台車を組む

『三十噸積石炭車・・・』　＝＞　申し込みのページ　（残部僅少）

ロスト製台車に車軸の穴をあけるが、バイスでつかめないので治具を作った。
⬜１２ｘ１２の真鍮ブロックに溝を掘ってねじで仮締めするようにした。
台車の設計寸法で作ると、わずかに寸法が合わず、微調整した。
とりあえず仮組みである。
軸穴が浅く、あたりがあるのでもう少し深くする必要がある。
ボルスターの穴を基準に軸穴を決めたが、中心を出すのが難しい。

何か方法を考えなければ効率が悪い。
１日数両分組み立てられるかどうか。

待ちかねた部品が届く

およそ一ヶ月を要して、部品が届いた。

２０日は大阪で運転会に参加し、走らせる車両はないが、昨年自作したセキ１と製作中のオテセ１１００を展示したら、雑誌社の取材を受けた。
日頃、メールで親交があるお仲間とも顔を合わすのは半年、１年ぶりである。
拙作の話題、買い求めいただいた方とも情報交換ができた。

発注していた部品がとどいて、開けてみた。
原型は艶があり光っていたが、ロストの地肌がつや消しで渋い。
はじめての原型製作、細かいところを観察すると改善点もあるが、組み立ててみたい。

早速、保管ケースを買ってきて、組み立てに入ろう。

フライス工作

　１３時過ぎから７時間程作業し予定通りできた。

先般作ったサポートプレートの角度アダプターを利用する。

４５度、６０度には対応できた。

原点基準で４５度振った角度で描いた座標で平行移動しエンドミルで削る
ポンチでケガキしたところ。
エンドミルで削るが・・・。

別部品で。

結局２個失敗した。

あとは組み立てる。
　

ちょっと目の調子がよくない。

眼科へいってみようか。

フライスの角度付き研削

デスクトップパソコンのHDD交換、データの移行も、思ったより早く終わった。

以前、新品で４個買ったＨＤＤが２週間後に２個故障した事例があったので１か月ほど様子を見てみよう。（店の保証は２週間）

　平面上で角度付きの部品を削る必要があり、三角定規等を利用して適当な角度にバイス固定していたが、ボルトの穴位置に制約があった。

以前から使用しているサポートプレートとピンを利用し、バイスを固定したベーク板を回転できるように加工した。

　中心ピンは依然以前作ったものを使用し、１５度単位でボルト固定できるよう貫通穴をあける。

ボルト２本で固定するが、多少の誤差は無視する。

１５度～７５度まで変化できれば大抵のものには対応できるだろう。

φ１～２のエンドミルで、大きいものは削れないし、角度の誤差など課題はあるが使い勝手はよくなるだろう。
ひとつ課題が解決した。

ブレーキシューの製作

　今日は久しぶりに朝９時から工作をはじめ、９時間ほど作業した。およそ２か月ぶりだろう。

真鍮板を切り出しフライスで切断個所をフライスでマーキングし、旋盤で外周と内径（踏面）を削りだす。

フライスに位置決めするため、Ｍ６＝＞Ｍ３のアダプタを旋盤で挽いて製作する。

位置決めピンとＭ３ねじで角度を決め、クランプする。

必要分２個を切り出し、残りは２軸貨車用「甲」に後日利用する。

こんな具合だろうか。仮に置いたのでちょっと歪んでるが。
タイヤに触れるとショートする恐れがあるので、摩耗して薄くなった感じにしたが・・・。

丸棒のハンガーも表側だけ、裏側は何もない。
これで一段落、加工の段取りに半分くらいの時間を要しただろう。

制御弁の工作

　機械工作は１か月ぶりだ。

懸案の作業に思ったより時間を要し、１．５日と考えていたが3日以上掛かってしまった。

普段よく使用する真鍮丸棒Φ５が残り少なくなってきた。

Φ１～３程度も快削材の手持ちがなく、Φ５から削り出すので時間がかかる。

　買い物にいったついでにコーナンに寄ったら、Φ５と４の１ｍ長の在庫があった。

快削なのか不安だったが、帰ってから糸鋸でサクサク切れて安心した。
これでしばらく工作には困らない。

合運のあとは高架桟橋の工作にばかりで、機関車も進んでいない。

明日から１２月になるし、少しはＯＪの工作も完結しておきたい。

　１か月前に１度製作したが、微妙に寸法があわず、嫌になってしまった。

もう一度寸法を見直し、組み合わせる。

あとは枝管の継手が残っている。

今日はここまで、およそ１時間要した。

友人のパソコンの調子が悪いので、あすはメンテナンスに行ってこよう。

年内に別の１台も見に行かなければならない。遠いところばかり。