制御弁の工作

　機械工作は１か月ぶりだ。

懸案の作業に思ったより時間を要し、１．５日と考えていたが3日以上掛かってしまった。

普段よく使用する真鍮丸棒Φ５が残り少なくなってきた。

Φ１～３程度も快削材の手持ちがなく、Φ５から削り出すので時間がかかる。

　買い物にいったついでにコーナンに寄ったら、Φ５と４の１ｍ長の在庫があった。

快削なのか不安だったが、帰ってから糸鋸でサクサク切れて安心した。
これでしばらく工作には困らない。

合運のあとは高架桟橋の工作にばかりで、機関車も進んでいない。

明日から１２月になるし、少しはＯＪの工作も完結しておきたい。

　１か月前に１度製作したが、微妙に寸法があわず、嫌になってしまった。

もう一度寸法を見直し、組み合わせる。

あとは枝管の継手が残っている。

今日はここまで、およそ１時間要した。

友人のパソコンの調子が悪いので、あすはメンテナンスに行ってこよう。

年内に別の１台も見に行かなければならない。遠いところばかり。

木造石炭車の下回りー（１３）

長らくフライス作業もしていなくて、ＯＪの製作もおよそ３週間ぶりだ。

今日の作業も終わりだというのに思いついたようにフライス盤の前に座った。

　連結器は標準的なＫＤカプラーであるが、「カプラーＢＯＸが大きすぎて台枠に支障する」との意見を聞いていたが、どのように実現するかは不明確であった。

もう２週間余りまえから頭の中に形はできていて、どう加工するのか手順がはっきりしてきた。
　ｔ＝２ｍｍの真鍮板を凸断面で中梁を挟み込み、上回りと共締めする。

おおよその寸法は分かっていたが、段差を１ｍｍにして削り出した。
考えてみると４枚必要なことに気づいた。
穴あけの寸法を間違えて、ドリルで開けなおした。
上側の１枚はＭ２のネジを切り、下側はΦ２とした。後日、共締めの際にφ２に。

実際に装着すると段差が大きすぎて浮き上がる。
段差はおよそ０．５ｍｍくらいか。
（よく見たら連結器が裏返し、写真を間違えてます）

久しぶりに糸鋸で薄板（０．８ｍｍ）を切ると、フライス盤に慣れて削るのが煩わしい。
これだと下側の位置決めが面倒であるし、両面凸するのが得策なのは明らかである。
連結器の摺動が固いので、０．４ｍｍ＋０．４ｍｍくらいが適当なのだろうと判断した。
適正な高さが明確でないが、線路に乗せると少し余裕があるようで、丁度よいのだろう。
片側はイコライザの強度に問題があり、若干低い。

あとは緩衝器、バネをどのような仕組みにしようか。
引張のみか、押引両方か、もう少し検討要する。

来週から機械加工に戻ることにしたい。

台風と雑作業

数日間暑い日が続いて、睡眠不足もあり工作は停滞気味である。

台風が過ぎ、燐家のガレージから波板が飛んできたり、古家のため雨漏りがあったり、近所でブロック塀が倒れたりと、当方には大きな被害はなかった。

夕方に庭を一回りしてしたが、虫の泣く音に秋を感じる。

と思ったら今頃、ゴキブリが出てきたり、蚊にかまれたり。

昨日は朝からシリンダー（ＫＣ２０３Ｘ１８０）を削ったが、２度も太さを間違え失敗したり。

あとはベースのボルトが残っている。（手前側）
次は難関の制御弁だあ。

１．５ｍｍ厚の真鍮板から両面を削り出し、ブレーキ梁を作ろうとしたが微妙に削りすぎて作り直すことになりそう。

今日は台風準備を済ませて木工作を行う。

今月のイベントに持って行くため、運搬用の「キャリアー」で挟んで片手で持ち運ぼうと考えている。

貨車部品の製作ー（２）

二日ほど睡眠不足でリズムが狂って眠れない。

昨夜も明け方まで起きていたが、遅い目の起床ですっきりと目が覚める。

朝からシャワーをして、工作の準備に入る。

貨車のブレーキシリンダーは今後も使うことが多いだろうし、原型を作ってみたい。

●実物の写真

以前にも掲示した「ＫＣ１８０Ｘ３００」、標準２軸貨車用である。

冷蔵車などは「ＫＣ２０３ｘ３００」でシリンダーが太くなるが、空気ダメはそれ以上に太く見える。

図面がないのでブレーキ装置詳細図からトレースした。

製作してみると、空気ダメがもう少し太いようにおもうが・・・。

ちょっと鋳物感が難しいし、台座にボルトを付ける関係で少しオーバースケールになる。
バランスを考えると若干太い目の方が良いように思う。

空気ダメ中央のメクラ栓と円周上のボルトは追加したほうが良さそう。

・シリンダー
・制御弁
・シリコシ、締切コック、枝管
・ブレーキテコ２種類
・シリンダー押棒
となると６ピースになるようだ。

木造石炭車の部品製作

毎日フライス盤の前に座って削り出す、もう四日目だ。

昨日は疲れたのか昼寝をした。

　朝から３個作ったが、１個はどこかへ飛び、もう一個は折れ、３個目である。

貨車の連結器解放テコ受け、もう少し肉厚感があるがそうすると穴あけが難しい。

ブレーキハンドルもだが、１両に２個使うので大量生産しなけりゃならない。

とりあえず原型はできた。

あと数種類作らなけりゃならない。ああ細かい。

次は何を作ろうか。

（追記２０：００）

夕方から炭庫底板の寸法を調整して、側板、妻板と組み立てた。
隅柱のアングルを取り付けるが、微妙に寸法が異なるのを調整する。
底板の幅は図面通りで特に調整は必要ない。
妻板、側板は０．８ｍｍ厚で、ハンダの周りが難しい。
車体高さもイコライザに弱いところがあるため、若干低いようだが概ね良好。
イコライザはもう一度、フライスで削り出すことにしよう。

水洗いしたので水滴が残っている。
１３ｍｍバージョンが思った以上に小さく見える。

フライス盤で加工

フライス盤の段取りもできたが、いざ加工となると躊躇していた。

ちょうど「極小リンク」が必要なので試してみる。

６ｍｍピッチの直のものは難しくはなかったが、扇型のは中心を決めるのが煩わしい。

最後の切り落しに１ｍｍのエンドミルが噛みついたのか折れてしまった。

最後は切り落とさず少し残した方が良いようだ。

残り１本になったので注文しなければならない。

無理せず糸鋸で切り落とし、最後にヤスリで仕上げた。

いろいろ反省点はあるが思い通りに加工できた。

木造石炭車の上回りー（４）

昨夜は珍しくよく眠れて、睡眠不足も解消したようだ。

工作の進捗は睡眠不足と連動することは確かだ。

早朝から工作台に座り、キット状態の部品を組み立てる。

●妻板

妻には一方に炭庫側開き戸開閉ハンドルがあり、「Ⅼ状」のハンドルが付く。

もう一方は丸型のブレーキハンドルで５本スポークである。

●側開戸ヒンジ

ヒンジの穴あけ冶具を真鍮４ｍｍ厚フラットバーから削り出す。

やや片側に寄る傾向があるので一考の余地ありだ。

●側板と妻板

ヒンジを側板下部に取り付ける。

もうすこし磨きをかけるとして。

スケールで１．７ｍｍアングルになるが、３０年前の手持ち２ｍｍアングルを使用したのですこしゴツイ印象になる。

自分でいうのも変だが、ＯＪの立体感はすごいなあ。

●仮組

雰囲気を見たいので４枚を仮組したが、大雑把なので炭庫床板が入らない。

組立は順序を考慮し、直角冶具のようなものを用意したほうがよさそうだ。

あと四隅にボルト２列のアングルを取り付ける。
床板との取り合いを確認する必要がある。

今日はおよそ１０時間、楽しいなあ・・・。

木造石炭車の上回りー（３）

一通り部品が揃ったが組み立てると手直しが入ったりで一進一退である。

数日前に組み立て始めているのでリアルタイムの状態ではないが、今週末には箱になるだろう。

ブレーキハンドルは真鍮丸棒から削り出して、スポーク状に切り出した。

１６番だと自作は難しいがＯＪサイズでは支障はない。

数多く使用するものだからロスト型を作って量産しようと計画している。

爪車と傘歯車はほとんど見えないが、図面に描いていたので作っておいた。

残るは下回りの課題、

・ブレーキ装置

・坦バネ

・自動連結器解放テコ

・側開戸歯車箱、リンク

完成はもうすこしさきになるなあ。

フライスの段取りー（３）

７／２８の近況報告したように猛暑により工作が二週間余り中断した。

８月に入るとブログのセキュリティシステムの不具合なのかログオンできない事象が発生し、更新を中断していた。

　そのころから体調もすこしずつ戻り、暑さに体も慣れたのか毎早朝から６～７時間の工作が続いている。

とはいっても１４時を過ぎると集中力がなくなり、作業は止まってしまうことが多い。

　工作を中断した間も工作の段取り、頭の中で検討、試行錯誤していたので再開は順調に進んだ。

　とりあえずフライス盤に真鍮の板材を固定する方法を改善しようとベークの敷板にネジ穴を明けた。
●サポートプレートと中心ピン

中心ピンにはΦ０．６の穴をあけた。

千鳥配列でｐ＝３０ｍｍとし、５０個近い穴を貫通、Ｍ６のタップでねじを切、およそ６時間ほど要した。

達人の例では極小のネジを中心に回転されているが、小さい真鍮板を一定の速度で回転するのが難しく、回転する角度が判別しにくいので冶具を考案した。

Φ８真鍮丸棒からΦ５の段付きピンを削正し、Ｍ６ねじでベーク板の任意の場所にねじ込む。

回転台はピンに直接挿入したが、摩耗したら真鍮のブッシュを入れようと考えている。

角度表示の目盛りも考えたい。
エンドミルの代わりに先端を鋭角にしたピンを中心ピンの穴に挿入し位置決めする。

●真鍮アングル（１０ｘ１０）の削正

真鍮アングルの板厚を削る。

大きな力がかかるとネジ穴が破損する恐れがあり固定ボルト（六角穴付き）を十分にねじ込むようにする。

エンドミルはΦ２までとしたい。

不注意で短いボルトを使ったのでねじを破損してしまった。注意が必要である。

消耗してきたら裏面が使えるので数年は十分に耐えるだろう。

なお、ｐ＝３０ｍｍとしたが、もう少し狭く２０ｍｍくらいが使いやすいように感じる。

必要であれば任意に追加しても良い。
とりあえず途中経過を報告しておきたい。

木造石炭車の下回りー（１１）

昨日は昼前まで寝てしまい工作をする気持ちにならない。

今朝は頭もすっきりしたので午前中にCADで制輪子吊りの切削寸法など描いた。

達人の切削方法を参考に、Φ２のエンドミルで2時間ほどかけて削った結果は、薄い板厚には削れ過ぎて幅が一定にならない。

ちょうど新しいΦ１エンドミルが届いたので削りなおした。

大きいエンドをくるりと回すとそれらしい形にまるく削れるが、完全に切り落とそうとすると”くびれ”ができるので注意が必要だ。

若干大きい半径で削る方が良いように思われる。
（奥側はΦ２で失敗、手前がΦ１エンドミルで削った）

くびれたのは内側に隠れる方に使えば見えないだろう。

明日削ってみることにしよう。

できないと思っていたが、やればできるもんだ、もう少し工夫が必要だ。