1ヶ月ほど13mmの話題が続き、「ＯＪは作らんの」と指摘を受けそうだ。
機関車の話題も久しぶりだが、テンダーのフレームを製作する。
以前より、市販のチャンネルではなく、板材から削りだしでできないかと頭の中にある。
［-5.6x1.2（チャンネル）は市販のサイズでは存在しないし、角が甘いのと剛性がないので考えていた。
真鍮薄板で曲げる方法もあるが、角がきれいに出ないし実感的でない。
Φ７快削真鍮丸棒から削り出すことにした。
●フライスのサポートプレートにクランプで締め付け、およそ半分までけずり平面を出す。
●反対側も平面をだし、幅を約6mmまで削る。
微調整しながら約5.7mmまで削り込んだ。
残留応力なのだろう、わずかに反り上がる。
●２本目の最後の最後、底を0.1mm削り込んだら底が抜けてしまった。
やりなおしである。
１本目＝２．５ｈ
２本め＝２．０ｈ
３本目＝１．５ｈ
３本目は両面、両幅削ったところで気持ちが折れて、およそ６時間あまりかけて今日はおしまい。
次回にへ。
Ｉビームは作れるかなあ。
土曜日はMさんのお誘いでＯＪの運転会に参加した。
会員ではないので飛び入りだが、みなさんと楽しい時間を過ごした。
遠方から来られた方もあり、普段見られない作品を拝見することができた。
当方の３軸木造石炭車も珍しいからか、手に持って御覧頂いた。
ＥＦ１５の引く貨物列車の最後尾に連結し、順調に１０週ほど周回した。
オテセの台車もごらんいただいた。
模型誌の取材もあり、近い内に載るのだろうか。
３軸車の軸箱守控の「＋」頭ネジが残念だという意見もあり、アドラーズネストのＭ１六角ボルトを購入した。
実車はＷ５／８のボルト（見える側はナット）なので、これでもオーバースケールである。
オテセのロスト台車は企画設計段階で、コストダウン、メンテナンス性、耐久性を考慮してＨＯのように簡略化している。
実車のような構造にできないのかという質問もあったが、バネの調整や安定性を考えると不安がある。
とはいっても、オテセの下回りを凝った構造にしたので、台車も１両だけ実物に近づけたいと考えた。
実車の構造は、上揺枕はアングルと板材をリベット締めされていて、下揺枕はチャンネル材である。
後者はｔ＝２真鍮板から削り出した。
底部分をすこし削り過ぎたが、バネ座を敷くのでそのまま使う。
前者はアングル材と真鍮板にリベットを打出して組み立てる。
ダミーのコイルバネを入れて仮組みした。
上揺枕の横動を制限する部品が必要だ。
下揺枕にはボルト・ナットを付けるが、購入したパーツを使おう。
６月初めまで催しはないので、のんびりと工作したい。
昨日に続き、大きいオテセで握り棒に思わぬ時間がかかり、妻１面だけが未取り付けである。
妻の踏み段の取付も何度かやり直した。
下回りは台車の台座を旋盤で挽いたが高さが足りず、ワッシャー調整するが試作台車でそれぞれ異なる。
車体は仮組みするところまで進捗した。
大きいなあ、やっぱり迫力ある。
とりあえずここまで。
大小のオテセ１１０００とセラ２００が並んだ。
昨日は妻板を、今日は開戸のアングルを取付、キサゲと細かい作業が続く。
組み立てては洗って、キサゲ作業の繰り返しで指先は荒れてボロボロ。
握り棒は真鍮線を差し込むのではなく、実物同様に取り付けるがきれいには揃わない。
実車同様にくねくねになってしまう。
最初は真鍮線をバイスに挟んで穴を開けるが、途中で割れてしまう。
ガスで焼きなましてからバイスに挟んで潰し、穴を開けるとうまくいく。
全部で１２本、オテセなので数は少ないが残りのほうが多い。
明日には箱状に仮組みできそうで先が見えてくる。
増炭部のボルト表現を試してみたいが、気が遠くなりそうだ。
昨日に続いて、大きいオテセの組立である。
朝から細かい仕事ばかりであまり進捗していない。
開戸と妻のアングルが多数あるので、３５年前に作った治具で長さを揃え切り出す。
小さい１ｘ１と違い、１．５ｘ１．５のアングル同士が重なる切り欠きも大きくなって削りやすい。
増炭部の細かいボルトが１００本ちかくあり、座金とともに植え込むのが難題だ。
アングルを貼り付けたあとのハンダをキサゲ処理するのも数が多く、時間を要する。
明日の作業が終われば、箱状に組み立てられるか。
週末までに形にしておきたい。
追記
上回りで疲れおしまいにしようと思ったが、横梁と中央梁を組み立てる。
二次型なので中央の横梁も取り付けた。
高さ関係の調整に枕梁のスペーサを旋盤で挽くのは明日にしよう。
１３ｍｍのセキ６００の時から採用した炭庫補強板（仕切）と床板の構造を採用した。
２ｘ４のアングルが余っているのでチャンネルの代わりに中央梁に使用した。
ちょっと組みたてにくいが強度は問題ないだろう。
頭の中では上回りと下回りが組立られた姿を妄想している。
まだ１３ｍｍのオテセも完成していないのに、仮の台車ができたので大きいオテセも作った。
やはりリベットの大きさに研究の余地があるが、いつまでも進まないのでこのままいく。
中梁、５ｍｍのチャンネルの在庫がないので何か代替案を考えたい。
小さいオテセよりも大きいから作りやすいが、細かい表現が増えてしまう。
下回りの部品揃ったが、上回りに小部品がたくさんある。
まだまだ道のりは長い。
今週は３日間昼食会など続いて、工作は止まった。
本の編集作業などで３ヶ月ほど部屋中に散らかしたままで、資料を片付けて部屋を掃除した。
朝は寒かったが昼前から暖かく、掘りごたつも布団を干して片付けた。
夕方から少し作業を行った。
台車の進捗も検討が終わりＧＯサインが出たので、ロスト原型の手直しに入る。
揺枕とブレーキシューの取付工程を省くため、一体とする。
前回の原型で遊びが多く、ハンダ付けする際の固定位置でタイヤに接触することがあるため、遊びがなくなるよう中央で切断し、中央寄りに固定し真鍮線をピンとして固定した。
これで組立時の一工程を省略し、１両分で四箇所分の工程を削減できる。
原型のシリコン型は作り直しになるが、部品１個が少なくなるため全体ではコストダウンが期待できる。
もう一つ、発注済みの連結器解放テコ受けに予め作ってあった凸型の部品にハンダ付けし、セキ１用の解放受けの原型とする。
週末に原型を送れば、一ヶ月後には新しい部品が届くことになる。
あと一ヶ月、しばらく手待ちになるので何を作ろうか。
拙著の配布も終了し、気持ちを切り替えて工作に集中したい。
午後から２時間ほど台車を組み立てた。
改善箇所の確認もでき、ロストワックス原型の修正をして、シリコン型、鋳造の手配しなければならない。
およそ１ヶ月ほど要して最終型部品が届いたら組立に入る。
懸案の仕上げ代、ブレーキシューの組立工程をひとつ減らす。
組立工数の改善が期待できる。いわゆるVEだろうか。
穴あけ用の治具も、台車枠を位置決めする「あたり」を左端に設置し、基準穴（左）の位置決めを容易にすることで効率化と正確性を期待できるだろう。
今までの組立では１日あたり１．５台が限界だったが、２台以上は作業できるだろう。
十数台組み立てるには約一週間を要する。
今後のこと、将来を考えて手順書を作っておきたい。
コイルバネの加工に一考の余地がある。
『三十噸積石炭車・・・』 ＝＞ 申し込みのページ （あと５部）
『三十噸積石炭車・・・』では「解らないことは書かない」というスタンスで通してきた。
疑問は呈してきたが、いい加減な推測では書きたくないということである。
とはいえ、ひとつ書きたいが時間の都合で割愛した箇所がある。
「６．構造を探る （１）ブレーキ装置」の項で、台車のブレーキ梁、垂直テコの解説を省いたことである。
今回のＯＪの台車では省略するという方針で製作するつもりはなかったが、現地調査の写真を詳細に確認すると解明できた。
現車の構造はまた別の機会に詳細に解説することとして、模型化図面を描き。それらしく製作してみる。
説明は省いて、製作途中である。
本文では「垂直テコが斜めに」としているが、およそ４０度傾いていいると推測した。
ここに至るにはそれなりの基礎データ、資料があるわけで全くの推測ではない。（また今度）
ということで見ていただこう。
実は適当に傾けたら５０度くらいになって傾きすぎである。
ブレーキばりの二等辺三角形を構成する中央の梁の形状はよくわからないが、およそこのような構造である。
枕梁を超えた反対側は、線対象になっているので、右勝手、左勝手の２種類が必要となる。
すなわち逆勝手をもう一つ制作する必要がある。
基本的には同じだがＴＲ－２０、２４は台形、ＴＲー４１や７８などの短軸は二等辺三角形で例外はある。
角度が間違っているので、同時に２個作り直すことにしよう。
垂直テコは若干太いのでもう少しスマートにしたい。
量産化はしないつもりだが、１両だけは表現したい構造である。
またあした・・・。
木造石炭車の下回りは、担バネを組み込みまで終わったが、イコライザの高さ調整が必要になり、まだ完了とはいかない。
オテセのアーチバー台車のできるまでをお話しよう。
まだ試作、確認段階なので量産化に入れるわけではないが、概ね課題は判明したので。
一昨年末に取り掛かり、実車の写真とＴＲ－２０の図面をもと検討をはじめた。
最初は、実物同様にフラットバーにボルトに見立てた真鍮線で串刺しにしたが、直線性が確保できなくて断念。
次に、真鍮厚板から切り出した上部と下辺フラットバーを組み合わせたが、軸箱組立時の不安がありこれも見送り。
三番目に厚板からフレーム一体で切り出し、ブロック状の軸箱を組み合わせ、今回の試算品が出来上がった。
枕、コイルばねも当初は一体とする構想であったが、先輩方のアドバイスで台車枠を４ピース、１台車を９ピースで構成することにした。
設計段階で約３％の収縮を考慮し設計を厳密にしたが、冷却時に厚板部の収縮による”ひけ”による、仕上げシロを見込んでいなかったことに気づいた。
ボルスターの長さが不足することから、０．２ｍｍ真鍮板を貼って組みたてた。
量産に際しては、ボルスターの両面に０．３ｍｍづつ寸法の修正をおこなう必要がある。
原型の修正とシリコン型の再制作である。
上から、第一段階、第二段階試作、下３つが原型とロストワックス未処理、湯口切断加工済みである。
左下ボルスターと、接する箇所に”ひけ”が確認できる。
再度試作し、量産化の検討に入りたい。
なかなか道のりは長い。
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